Разлика између нерђајућег челика 316 и 316Л
Разлика између нерђајућег челика 316 и 316Л је у томе што 316Л има максимални угљеник од .03 и добар је за заваривање, док 316 има средњи ниво угљеника. 316 и 316Л су аустенитне легуре, што значи да ови производи од нерђајућег челика добијају отпорност на корозију употребом немагнетног чврстог раствора гвожђе карбида или угљеника у гвожђу у процесу производње.
Поред хрома и никла, ове легуре садрже молибден, што их такође чини отпорнијим на корозију. Још већу отпорност на корозију даје 317Л, у коме се садржај молибдена повећава на 3 до 4% са 2 до 3% пронађених у 316 и 316Л.
Особине и употреба нерђајућег челика 316 и 316Л
Ове легуре су познате по својим одличним својствима заваривања, удруженим процесима фузије и отпорности. Верзија 316Л са ниским садржајем угљеника се преферира у корозивним срединама. Важно је осигурати да бакар и цинк не постану загађивачи на месту заварених спојева, јер то може створити пукотине. Уобичајено је да се 316 и 316Л производе у много различитих облика. Могу се формирати на опреми сличној угљеничном челику, и лако се слепе и пробуше. Одлична савитљивост значи да се добро понашају у дубоком извлачењу, предењу, истезању и савијању.
Механичка својства
Тип | УТС | Принос | Издужење | Тврдоћа | Упоредиви ДИН број | |
Н/мм | Н/мм | % | ХРБ | коване | цаст | |
304 | 600 | 210 | 60 | 80 | 1.4301 | 1.4308 |
304Л | 530 | 200 | 50 | 70 | 1.4306 | 1.4552 |
316 | 560 | 210 | 60 | 78 | 1.4401 | 1.4408 |
316Л | 530 | 200 | 50 | 75 | 1.4406 | 1.4581 |
АИСИ 316 (1.4401) |
АИСИ 316Л (1.4404) |
АИСИ 316ЛН (1.4406) |
|
Цр (хром) |
16,5 – 18,5 % |
16,5 – 18,5 % |
16,5 – 18,5 % |
ни (никл) |
10 - 13 % |
10 - 13 % |
10 – 12,5 % |
Мн (манган) |
<= 2 % |
<= 2 % |
<= 2 % |
Мо (молибден) |
2 – 2,5 % |
2 – 2,5 % |
2 – 2,5 % |
Си (силицијум) |
<= 1 % |
<= 1 % |
<= 1 % |
Н (азот) |
0.11 % |
0.11 % |
0.12-0.22 % |
П (фосфор) |
0.045 % |
0.045 % |
0.045 % |
Ц (угљеник) |
<= 0,07 % |
<= 0,03 % |
<= 0,03 % |
С (сумпор) |
0.03 % |
0.02 % |
0.015 % |
Међу свим челицима, аустенитни нерђајући челик има најнижу тачку попуштања. Стога, с обзиром на механичка својства, аустенитни нерђајући челик није најбољи материјал за стабљику, јер да би се обезбедила одређена чврстоћа, пречник стабла ће се повећати. Тачка приноса се не може побољшати топлотном обрадом, али се може побољшати хладним обликовањем.